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Φ2.4×13M水泥磨采用XCM内选粉复合专利技术

上传时间:2018-12-17 16:35    浏览次数:

安徽省淮南矿业集团水泥有限责任公司  胡宏刚  张胜利
 
技改后增产5.5~6.5t/h吨水泥电耗下降了9.2KWh,单台磨机每年可节省156万度,每台磨可节电58.66万元,水泥比表面积达3500~3600cm2/g
 
  开流水泥磨作为一种传统的粉磨设备,至今仍被广泛应用,是因为其与闭路系统相比,具有工艺流程简单,辅机设备少,运转率高,厂房楼层低,维护操作、管理方便,系统投资省,定员少等明显优越性。但随着六大通用水泥产品标准实施,以及我国水泥检验国际化,水泥强度检测方法GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO)》强制执行,我国水泥企业生产的水泥普遍下降一个强度等级,早期强度下降很大,尤其对湿法回转窑、立窑的影响更大。大多企业都无奈地采取降低水泥细度,提高水泥比表面积的措施来提高水泥强度,这种做法的结果自然是磨机台时产量大幅度下降,电耗上升,企业经济效益受损。另外面对市场的激烈竟争,必须多掺加混合材,降低成本,而对新标准的严格要求,必须进一步提高比表面积,这样造成产量进一步降低。
        我公司大胆应用新设备、新技术、新工艺,采用江苏省盐城市兴诚建材环保设备有限公司的XC M磨内改造技术及设备(即内选粉筛分复合式水泥磨专利技术产品),对Φ2.4×13M开路水泥磨进行综合技术改造,二○○三年四月,安装调试一次性成功,改后产量提高了5.5~6.5t/h,水泥吨电耗下降了9.2KWh,比表面积稳定在3500~3600cm2/g,水泥颗粒级配得到了改善,为我公司带来了良好的经济效益。
 
  随着我公司两条日产2500吨干法旋窑生产线的建成投产,我公司生产能力将达到150万吨,其中有Φ2.4×13M开路水泥磨三台,自从执行新标准以来,也先后提出了几种技术改造措施和技术方案,都不甚理想。初期采用降低水泥细度,增加水泥比表积,提高水泥强度的手段,结果水泥粉磨工序成本急剧上升。后来我们对段仓使用小段及加大装载量,试图提高出磨水泥比表面积及产量,但由于我 公司熟料易磨性较差,入磨熟料温度高,磨机长径比较大,同时在磨内其它工艺参数及隔仓、出料、衬板等未能采取相应的改进措施,结果造成磨机电流偏高,磨内过粉磨现象更恶劣,水泥颗粒级配很不理想。随后提出了磨前加破碎机方案,通过使用后,在入磨粒度降下来后,但磨机产量增产较少,效果不明显,不能改变过粉磨现象,不能提高粉磨效率,另外湿法旋窑熟料硬难以破碎,且锤头磨损快,更换频繁,电耗、设备费反而增加。后来又提出了磨外上"选粉机",改"开路"为"闭路",采用选粉机虽然可提高产量,但因其内部结构局限性,选粉机本身不能产生水泥成品的微粉即没有粉磨能力,因而选出的成品颗粒范围窄,颗粒级配不合理,不利于早强和二十八天强度的提高,对生料磨而言,细度、比表面积、强度无特殊要求,使用选粉机效果较明显。另外,选粉机系统设备、土建投资大,安装工期长,设备维修费用高,我公司这三联单台Φ2.4×13M开路水泥磨最初设计未考虑圈路布置,空间位置很紧张,要进行闭路改造难以布置,加之长磨使用外选粉效果差,磨外上选粉机的措施是不可行的。上述这几种技术改造措施及方案实施效果均不理想,不能达到增产增效目的。
 
  通过在《中国建材报》、《中国水泥》、《水泥》等报刊杂志上了解到江苏盐城市兴诚建材环保设备有限公司与有关科研院所密切合作开发研制的“XC M水泥磨磨内改造技术及设备”(即内选粉筛分复合式水泥磨专利技术),该技术 在一、二仓采用特殊的隔仓装置,应用“小篦缝、大流量”的原理,充分发挥一仓预破碎的作用;二、三仓内采用复合式磨内选粉装置,使球仓的物料进入选粉装置后,对物料进行粗细分离,粗料返回球仓,细料顺利进入段仓;三仓内置螺旋式活化装置改善远离筒体表面较远的钢段层因衬板不能有效带动而使其运动程度微弱形成的“滞留区”的影响,加强各段层的运动,提高研磨的效率;同时重新分工各仓位的功能 ,应用小段强化研磨,配以优化的球段级配,实现了磨内选粉,彻底解决了磨内过粉磨现象,大幅度提高水泥磨产量,又能保证满足水泥新标准的要求。它不仅可提高30%以上的产量,电耗降低25%,还改善了颗粒级配,提高了水泥的早强,仅在磨内改造,不需要新增任何设备,适应水泥新标准的要求。二○○三年二月我公司当即安排生产部、化验室、制成车间等有关人员到多家使用厂家及生产厂家进行实地认真考察,通过考察后发现:普通开路水泥磨采用盐城市兴诚建材环保设备有限公司XC M水泥磨磨内改造技术(即内选粉筛分复合式水泥磨)后,产量大幅度提高,电耗降低8~14KWh以上,而盐城市兴诚建材环保设备有限公司的技术力量强、加工能力齐全、质量可靠。二○○三年三月我公司决定采用XC M水泥磨磨内改造技术对一台Φ2.4×13M开路水泥磨进行技术改造,并与盐城市兴诚建材环保设备有限公司签定了合同。二○○三年四月对水泥磨内部进行改造:⑴清理出磨内球段⑵拆除原隔仓板、出料篦板、部分挡料圈及隔仓板附近的衬板⑶安装预筛分隔仓板⑷安装复合式选粉装置⑸安装活化衬板及出料装置⑹根据物料特性优化各仓长度及球段级配。在公司领导亲自现场指挥,生产部、化验室、制成车间及兴诚技术人员配合下,加班加点,仅用三天的时间安装调试一次性达产达标。二○○三年五月我公司又与兴诚公司签订了另一台Φ2.4×13M改造合同。二○○四年十二月我公司又与兴诚公司又改造了一台Φ2.4×13M开流水泥磨。
 
  根据我公司技改的成功经验,XC M磨内改造技术及设备具有如下优越性:⑴增产明显:产量由21.0t/h提高到26.5~27.5t/h;⑵节电:在技改后不仅产量提高 较大而且吨水泥电耗下降了9.2KWh,另外因为技改后磨机的传动矩发生变化,使磨机运行电流下降了10~12A,若单台磨机年生产15万吨则每年可节省156万度,每台磨可节电58.66万元;⑶节省消耗材:一是仓位数量由4到3的减小,降低了隔仓材料的消耗,二是粉磨效率的提高,降低了球段的磨耗,三是2、3仓研磨体规格的减小,降低了衬板及隔仓板的磨损;⑷改善了产品质量:技改后我公司的水泥细度一直稳定在2.0±1%,几乎没有跑粗的现象,比表面积在3500~3600cm2/g,水泥颗粒级配也得到了改善;⑸节省了投资:不需新增任何附属设备,单台磨改造费用除研磨体外仅用13.8万元,而选用闭路改造方案需投资40~50万元,总投资可节省68%以上;⑹技改时间短,从倒球段、拆装等仅花了3天,而上圈流系统最省需要20~25天;⑺磨内存料量及流速更合理,解决了过去经常空摇磨的现象,提高了磨机运转率;⑻投资回收快:仅节电一项3~4个月即可收回全部投资。
 
  通过综上所述,XCM水泥磨磨内改造技术及设备(即内选粉筛分复合式水泥磨专利技术产品)应用于Φ2.4×13M开路水泥磨在增产、节电、增效各方面效果是十分明显的。我公司 通过技改后磨机台产增加5.5~6.5t/h,电耗降低9.2KWh,取得了良好的经济效益,这项技术将高产量与低能耗,投资省与效益高,产量高与质量好有机地统一起来,克服了开流磨产量低能耗高的缺点,改造取得了圆满成功。另外我公司打算在日产2500吨新线粉磨系统继续采用该技术,为我公司的增产增效发挥重要作用。

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